铝合金喷砂拉丝工艺的注意事项需覆盖前处理、工艺过程、后处理、质量控制全流程，同时针对两种工艺的差异分别把控，才能保证表面效果均匀、性能达标。

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一、通用前处理注意事项（喷砂、拉丝均需遵守）
表面清洁彻底
处理前必须清除铝合金表面的油污、灰尘、氧化膜、毛刺等杂质。油污可通过超声波清洗或碱性清洗剂去除，氧化膜可通过酸洗或机械打磨预处理。
若表面残留油污，会导致喷砂时磨料附着不均、拉丝时砂带打滑，最终出现表面效果斑驳、纹理不连续的问题。
工件固定牢固
根据工件形状选择合适的夹具，避免处理过程中工件移位。尤其是异形件或薄壁件，需防止因振动导致变形（如手机中框、薄壁面板）。
夹具应避免遮挡待处理区域，若有局部不处理的位置，需用耐高温胶带或专用遮蔽膜保护。
设备检查与调试
喷砂前检查喷砂机的气压表、磨料输送管道是否畅通，避免压力波动；拉丝前检查砂带是否平整、砂带机的传动系统是否正常，防止砂带断裂或跑偏。
提前试机，用废料测试效果，确认参数（压力、速度、砂带粒度等）符合要求后再正式加工。
二、铝合金喷砂工艺专项注意事项
磨料选择与管理
根据需求选择磨料：外观件选玻璃珠（形成均匀哑光），工业零件选氧化铝砂（去毛刺效果好），防滑部件选石英砂（粗化效果强）。
磨料需定期筛选，去除破碎的磨料和杂质，避免杂质划伤工件表面；不同材质的磨料不可混合使用。
工艺参数精准控制
喷砂压力控制在0.3–0.6MPa，压力过大会导致表面过度粗化、甚至产生凹坑；压力过小则去氧化皮不彻底。
喷枪口与工件表面距离保持10–30cm，角度控制在45°–60°，避免距离过近导致局部磨损严重，或角度过大导致磨料反弹。
采用匀速移动喷枪，避免在同一区域停留过久，保证表面粗糙度均匀（Ra 值偏差不超过 ±0.5μm）。
防止二次污染
喷砂环境需保持清洁，避免灰尘混入磨料；处理后的工件需放置在无尘环境中，防止表面沾附灰尘。
操作人员需佩戴无尘手套，避免手上的油脂污染工件表面。
三、铝合金拉丝工艺专项注意事项
砂带选择与更换
砂带粒度根据纹理需求选择：精细拉丝选P400–P800，粗拉丝选P120–P240；同一批次工件需使用同一批次、同粒度的砂带，避免纹理差异。
砂带使用前需检查是否有破损、掉砂现象；使用过程中若发现砂带堵塞（如沾附铝合金粉末），需及时更换，否则会导致纹理模糊。
工艺参数与操作规范
拉丝速度控制在1–5m/min，速度过快易导致纹理不均匀，过慢则效率低且易产生划痕。
砂带与工件的接触压力需均匀，避免压力过大导致工件变形（尤其是薄壁件），或压力过小导致纹理不清晰。
直纹拉丝需保持砂带运动方向与工件纹理方向一致，避免交叉拉丝；圆形工件（如旋钮）采用螺纹拉丝时，需保证旋转速度与砂带移动速度匹配。
复杂异形件处理
平面工件优先用卧式拉丝机，曲面工件可用手持式拉丝机，但需控制操作力度，避免曲面区域纹理深浅不一。
对于有边角的工件，拉丝时需注意边角处的处理，避免砂带过度磨损边角，导致边角圆润化或纹理断裂。
四、后处理注意事项（喷砂 / 拉丝后关键步骤）
及时进行后续处理
喷砂或拉丝后，铝合金表面会重新形成氧化膜，建议在24 小时内进行阳极氧化、喷漆或钝化处理，避免氧化膜增厚影响后续涂层附着力。
若采用阳极氧化，需先对工件进行除油、中和处理，去除表面残留的磨料或铝粉。
后续处理工艺匹配
喷砂后的工件若喷漆，需选择与粗化表面匹配的油漆，避免油漆过稀导致流挂，或过稠导致针孔。
拉丝后的工件若阳极氧化，建议选择本色或深色染色，浅色染色易暴露纹理不均匀的问题；氧化膜厚度控制在10–20μm，既能提升防腐蚀性能，又能保留拉丝纹理。
成品防护
处理后的成品需用珍珠棉或气泡膜独立包装，避免运输过程中刮伤表面；存放环境需保持干燥，防止潮湿环境导致表面腐蚀。