铝合金喷砂拉丝的工艺流程需结合两种工艺的特性，通常遵循 “预处理→核心处理（喷砂 / 拉丝，或两者结合）→后处理” 的逻辑，具体步骤如下：

​

一、预处理：确保表面洁净，为后续工艺打基础
预处理是保证喷砂、拉丝效果均匀且持久的关键，主要目的是去除铝合金表面的油污、氧化膜、毛刺等杂质。
除油
采用碱性清洗剂（如氢氧化钠溶液）或专用金属除油剂，通过浸泡、喷淋或超声波清洗方式，去除工件表面的冲压油、切削油、手印等油污。
清洗后用清水冲洗，避免残留药剂影响后续处理。
除锈 / 去氧化膜
铝合金表面通常有一层自然氧化膜（Al₂O₃），若氧化膜较厚或不均匀，需用酸性溶液（如硝酸、氢氟酸混合液）进行酸洗，溶解氧化膜并活化表面。
对于有轻微锈蚀的工件（较少见，铝合金耐腐蚀），可通过酸洗同步除锈。
中和与清洗
酸洗后工件表面可能残留酸性物质，需用碱性溶液（如碳酸钠溶液）中和，再用纯水彻底冲洗，避免残留酸碱导致表面腐蚀。
干燥
通过热风烘干、晾干或离心干燥，确保工件表面无水分，防止残留水分影响喷砂 / 拉丝的均匀性。
二、核心处理：喷砂与拉丝的实施（根据需求选择单一工艺或组合）
（一）单一工艺流程
仅喷砂工艺
选择磨料：根据所需表面粗糙度和质感，选择磨料类型（如玻璃珠、氧化铝砂、石英砂）和粒度（粗砂粒度 80-120 目，细砂 150-320 目）。
调整参数：设置喷砂压力（一般 0.3-0.6MPa）、喷射距离（10-30cm）、角度（45°-90°），确保磨料均匀冲击工件表面。
喷砂操作：通过手动或自动化设备（如喷砂房、喷砂枪）对工件全面或局部喷射，直至表面形成均匀的磨砂质感，无漏喷、过喷现象。
清理残留磨料：用压缩空气吹扫或毛刷清理表面残留的磨料碎屑。
仅拉丝工艺
选择拉丝工具：根据纹理需求选择工具，如直纹用砂纸带、拉丝轮（粒度 180-600 目），乱纹用百洁布或不规则砂轮，螺旋纹用专用旋转拉丝机。
固定工件：将工件固定在工作台，确保拉丝过程中不晃动，避免纹理偏移。
拉丝操作：沿设定方向（如直线、螺旋线）匀速摩擦表面，控制力度均匀，避免出现深浅不一的条纹；如需精细效果，可逐步提高砂纸粒度（从粗到细）。
去除拉丝碎屑：用酒精或专用清洁剂擦拭，去除表面金属碎屑。
（二）喷砂 + 拉丝组合工艺（更常见，兼顾质感与精致度）
先喷砂后拉丝
按上述 “仅喷砂工艺” 步骤处理，形成均匀的磨砂基底；
喷砂后无需额外处理，直接进行拉丝：选择较细的拉丝工具（如 400-600 目砂纸），沿单一方向轻磨，在磨砂底面上拉出细腻的定向条纹，最终表面既有磨砂的细腻感，又有线条的层次感。
局部组合处理
对工件不同区域分别处理：例如平面区域拉丝，边缘或凹槽区域喷砂，通过工装遮蔽不需要处理的部分，分区域完成工艺。
三、后处理：提升性能与保护表面
表面清洁
用纯水或专用清洗剂再次清洗，去除喷砂 / 拉丝过程中残留的磨料、金属碎屑和油污，确保表面洁净。
防腐处理（可选，根据应用场景）
阳极氧化：将工件放入电解液（如硫酸溶液）中，通过电解在表面形成一层氧化膜（Al₂O₃），增强耐腐蚀性和耐磨性，同时可染色（如黑色、银色）。
喷漆 / 喷粉：在表面喷涂底漆和面漆（如氟碳漆、粉末涂料），形成保护膜，提升耐候性和美观度，适合户外或高腐蚀环境。
钝化处理：对于不进行涂装的工件，可通过铬酸盐或无铬钝化剂处理，形成钝化膜，防止表面氧化变色。
干燥与检验
再次干燥（烘干或自然晾干）后，检查表面是否有划痕、色差、纹理不均等缺陷，合格后包装入库。