压铸铝氧化本色的工艺流程需针对压铸铝的材质特性（含气孔、杂质多、成分复杂）进行针对性设计，核心是通过前处理消除缺陷，再经阳极氧化形成均匀的自然色氧化膜，最后封孔提升性能。

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一、前处理阶段（关键环节，决定氧化效果）
前处理的目的是清除表面油污、杂质、氧化皮，掩盖气孔和缩松缺陷，为后续氧化提供均匀的基底。
除油
作用：清除压铸过程中残留的脱模剂（蜡质、硅油）、切削油、手印等油污，避免氧化膜出现针孔、鼓泡。
方法：
碱性除油：使用 5%-10% 的氢氧化钠溶液（或专用除油剂），温度 60-80℃，浸泡 5-10 分钟，通过皂化反应去除油脂；
溶剂除油：对顽固脱模剂，可先用三氯乙烯、酒精等有机溶剂擦拭或超声清洗，再配合碱性除油。
注意：避免长时间强碱浸泡，防止压铸铝表面的硅颗粒（合金成分）暴露，导致后续氧化发灰。
酸洗 / 碱蚀（去氧化皮 + 调整表面）
作用：去除表面自然氧化膜，溶解微小杂质，并通过轻微腐蚀使表面气孔、缩松变得平滑（减少氧化膜不均）。
方法：
酸洗：常用 10%-15% 的硝酸溶液（或硝酸 + 氢氟酸混合液），室温浸泡 3-5 分钟，溶解氧化皮和游离硅，同时抑制铝基体过度腐蚀；
碱蚀：对表面粗糙的工件，可用 1%-3% 的氢氧化钠溶液，温度 40-50℃，浸泡 1-2 分钟，通过选择性腐蚀使表面更均匀（需严格控制时间，避免过腐蚀导致表面过暗）。
中和
作用：消除前序步骤残留的碱性或酸性物质（如碱蚀后的氢氧化钠、酸洗后的硝酸），防止后续氧化槽液被污染，导致氧化膜不均。
方法：使用 2%-5% 的硝酸溶液（或硫酸溶液），室温浸泡 2-3 分钟，直至工件表面无挂灰、无残留药剂。
水洗（贯穿前处理各步骤）
每道化学处理后必须用流动清水冲洗 2-3 次，确保工件表面无药剂残留（尤其是缝隙、盲孔处），否则会影响下一道工序的效果。
二、阳极氧化阶段（形成本色氧化膜）
通过电解反应在铝表面生成均匀的 Al₂O₃氧化膜，膜层本身呈现自然金属色（银白色、浅灰色等），无需染色。
工艺选择
主流采用硫酸阳极氧化（成本低、易控制），少数高端场景用草酸氧化（膜层更致密，但成本高）。
工艺参数
电解液：10%-20% 的硫酸溶液（浓度过高易导致膜层疏松，过低则膜层生长慢）；
温度：15-25℃（温度过高会加速膜层溶解，导致膜层薄且软；过低则膜层脆硬，易开裂）；
电流密度：1-2A/dm²（电流过大易烧蚀表面，过小则膜层生长缓慢）；
时间：10-30 分钟（根据膜厚需求调整，本色氧化膜厚通常控制在 5-20μm，过厚易出现发灰、粗糙）。
反应原理
工件作为阳极，铅板作为阴极，通电后铝表面发生氧化反应：
阳极（铝）：2Al - 6e⁻ + 3H₂O → Al₂O₃ + 6H⁺
氧化膜逐渐生长，呈现与铝合金成分匹配的自然色泽（含硅量高则偏灰，纯铝成分高则偏亮白）。
三、后处理阶段（提升膜层性能）
氧化膜为多孔结构（孔隙直径约 0.01-0.1μm），需通过封孔填充孔隙，增强耐腐蚀性和耐磨性。
封孔处理
常用热水封孔（适合本色氧化，不影响色泽）：将工件放入 95℃以上的纯水中，浸泡 20-30 分钟，利用氧化膜的水化反应（Al₂O₃ + 3H₂O → Al₂O₃・3H₂O）使膜层体积膨胀，堵塞孔隙；
其他方法：蒸汽封孔（效率高，适合批量生产）、镍盐封孔（耐腐蚀性更强，但可能轻微影响本色，需控制浓度）。
干燥
封孔后用压缩空气吹干表面水分，或在 60-80℃烘箱中烘干（避免高温导致膜层开裂）。
检验
外观：检查氧化膜色泽是否均匀（无局部发黑、露底），有无划伤、针孔；
性能：通过盐雾测试（评估耐腐蚀性）、铅笔硬度测试（评估耐磨性）确认是否达标。