压铸铝氧化本色的核心是通过针对性的前处理和氧化工艺，平衡防护性能与自然外观，需重点关注压铸铝的成分特性和表面缺陷对氧化膜的影响，才能获得均匀、稳定的效果。

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压铸铝与变形铝（如铝板、铝型材）的成分和表面状态差异大（压铸铝含硅量高、表面易有气孔 / 缩松），氧化工艺需针对性调整，否则易出现膜层不均、发灰、局部无膜等问题。
核心步骤及注意事项如下：
1. 前处理：决定氧化膜质量的基础
压铸铝表面常残留脱模剂、油污、氧化皮及压铸缺陷（如飞边、毛刺、气孔），前处理需彻底清洁并优化表面状态：
除油：优先用碱性除油剂（如氢氧化钠 + 表面活性剂）浸泡或喷淋，去除脱模剂和油污，避免氧化时出现 “油点”；
酸洗 / 碱蚀：
酸洗（如硝酸 + 氢氟酸混合液）可去除表面氧化皮和硅颗粒，但需控制时间（通常 30-60 秒），防止过度腐蚀导致表面粗糙；
碱蚀（如低浓度氢氧化钠）可溶解表面疏松层，但压铸铝含硅高，碱蚀后易形成 “硅浮”（硅颗粒残留），需配合硝酸出光工序去除，否则氧化膜会出现暗斑；
活化：用稀硝酸或硫酸处理，使表面呈均匀的活化状态，确保氧化膜生长一致。
2. 阳极氧化：控制膜层厚度与均匀性
压铸铝氧化通常采用硫酸阳极氧化工艺（成本低、易控制），关键参数需严格把控：
电解液浓度：硫酸浓度 150-200g/L，浓度过高会加速膜层溶解，过低则膜层生长缓慢；
温度：控制在 18-25℃（需水浴降温），温度过高会导致膜层疏松、易脱落，且色泽偏暗；
电流密度：1-2A/dm²，电流过大易使局部发热，导致膜层烧焦（呈黑色斑点）；
氧化时间：根据膜厚需求调整（通常 10-30 分钟），膜厚需控制在 5-15μm（过厚易因压铸铝表面缺陷导致膜层开裂）。