铝合金质地偏软、熔点低、易氧化、易变形，打磨抛光和钢铁、不锈钢差异极大，铝合金打磨抛光操作不当会出现过烧发黑、表面拉伤、变形翘曲、氧化层不均、抛光纹无法消除等问题。

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那么，在进行铝合金打磨抛光时需要注意什么问题？
一、前期基础准备与工件预处理
1. 工件状态检查
区分铝合金牌号：纯铝、1 系软铝极易划伤变形，只能用细粒度逐步抛光；6061、5052 等常用合金硬度稍高，可常规打磨；铸造铝、压铸铝表面有砂孔、疏松，抛光前必须先填补缺陷，否则抛光后孔洞更明显。
清除表面原有涂层：提前去除油漆、阳极氧化层、喷塑、油污、氧化皮，可用脱漆剂、碱洗、丙酮擦拭，带涂层直接打磨会粘砂、堵塞磨料，还会污染表面。
校正工件形态：薄壁、长条、异形铝件先校正平整度，铝合金刚性差，打磨压力不当时极易变形，预处理时先解决形变问题。
2. 环境与工具准备
作业环境：保持干燥、无粉尘堆积，避免潮湿环境加速抛光后二次氧化；地面做好防滑，防止抛光膏、冷却液滑倒。
设备调试：角磨机、抛光机、砂带机转速调低，铝合金不适合高转速，建议角磨机控制在 8000r/min 以内，手持抛光机 3000-5000r/min，高转速会瞬间摩擦过热发黑。
工装固定：小件用夹具固定，严禁徒手直接握持打磨，既防工件飞出，也避免手部受力不均导致表面高低差。
二、磨料、抛光耗材选择与使用禁忌
1. 砂纸 / 砂带粒度递进原则（核心）
铝合金绝对禁止跳级打磨，必须从粗到细逐级递增，这是消除打磨痕的关键：
粗磨去缺陷：铸件毛刺、焊疤、大划痕用180#-240# 干磨 / 湿磨，仅去除宏观缺陷，不追求光洁度；
中磨消痕：320#→400#→600#，逐步消除上一级砂痕，薄壁件直接从 320# 起步；
精磨准备：800#→1000#→1500#→2000#，湿磨效果远优于干磨，可减少表面发热、粉尘粘附；
超精磨：2000# 以上为抛光做基础，砂痕越细，后续镜面抛光越容易。
禁忌：直接用粗砂大力打磨后跳至细砂，深层砂痕会永久残留，无法靠抛光膏覆盖。
2. 抛光轮与抛光膏匹配
抛光轮材质：先用棉布轮、羊毛轮、无纺布轮，硬度适中不划伤铝面；禁用粗硬的麻轮、钢丝轮（除非专门去厚氧化皮，之后必须重新精磨）。
抛光膏选型：
粗抛：白色抛光膏（氧化铝基），去除精磨后的细微纹路；
中抛：绿色抛光膏（氧化铬基），提升光亮度；
精抛 / 镜面抛：红色、蓝色抛光膏，适配软质铝，实现镜面效果；
禁忌：混用抛光膏、抛光轮，粗抛轮直接用于精抛，会把粗颗粒划痕带到精抛工序；抛光膏不宜过量，过量会粘腻、堆积，形成油斑。
3. 冷却与润滑
先采用湿式打磨，搭配冷却液、肥皂水、专用铝用磨削液，核心作用：
降低摩擦温度，防止铝表面过热氧化发黑、过烧；
冲走磨屑，避免铝屑粘附在磨料上形成 “砂堵”，划伤工件；
减少砂纸、抛光轮损耗。
干磨时必须间断操作，磨 2-3 秒停 1 秒，持续触碰工件会瞬间升温变色。