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硬质氧化染黑前处理是保障模具、零件等工件最终 “高硬度 + 纯黑均匀外观” 的核心前置工序，核心目标是彻底清除表面油污、氧化皮、硅化物挂灰等杂质，打造洁净均匀的金属基体，避免后续硬质氧化膜出现麻点、花斑，同时确保黑色着色均匀不褪色。
核心作用与意义
清洁去污：彻底清除工件表面的压铸油污、模具残留、指纹、灰尘等有机 / 无机杂质，尤其针对型腔、孔位等复杂结构，避免油污藏于微孔导致膜层缺陷。
活化基体：去除自然氧化皮和轻微锈蚀，露出新鲜金属表面，确保硬质氧化膜与基材冶金结合，防止膜层脱落、起皮。
消除干扰：针对铝合金（尤其是含硅量高的压铸铝），去除表面硅化物挂灰，避免挂灰影响氧化膜生成和染色均匀性。
保障精度：控制腐蚀量，避免过度腐蚀导致工件尺寸偏差，尤其适配精密模具、外壳等对尺寸要求高的产品。
标准工艺流程（通用适配）
除油处理
采用碱性除油剂（氢氧化钠 + 表面活性剂，浓度 60-80g/L），温度 50-60℃，浸泡 8-12 分钟。
复杂工件（如模具型腔、多孔外壳）搭配 40kHz 超声波辅助，确保孔位、边角无油污残留，浸泡后用流动自来水冲洗 3-5 分钟。
碱洗处理
选用低浓度氢氧化钠溶液（25-35g/L），温度 38-45℃，浸泡 2-3 分钟。
控制腐蚀量在 0.5-1.0g/dm²，仅去除氧化皮和表面杂质，不损伤工件基体，冲洗后立即转入中和工序，避免过度腐蚀。
中和处理
采用 10%-15% 硝酸溶液，常温浸泡 2-3 分钟，中和残留的碱性物质，溶解碱洗后生成的少量氢氧化物。
浸泡后用自来水冲洗 2-3 分钟，确保表面无碱性残留，避免后续工序出现花斑。
去灰处理（铝合金专属）
针对含硅铝合金（如 ADC12、6063），使用氟化氢铵溶液（浓度 25-30g/L），常温浸泡 1-3 分钟，彻底去除硅化物挂灰。
不含硅的纯铝或低硅合金可简化此步骤，浸泡后用纯水漂洗 2 次，避免氟离子残留。
预浸处理
硬质氧化前将工件浸入稀释硫酸溶液（浓度 5%-8%），常温浸泡 1-2 分钟。
活化表面并让工件初步适应氧化电解液环境，减少氧化初期膜层不均，预浸后直接转入氧化槽，无需额外漂洗。
关键工艺控制要点
水质要求：除油、碱洗后用自来水冲洗，中和、去灰及预浸后必须用纯水，避免水中氯离子、杂质导致氧化膜针孔或染色不均。
温度把控：除油、碱洗温度需稳定（±5℃），温度过高易导致过腐蚀，过低则清洁不彻底。
时间精准：各工序浸泡时间严格遵循标准，如碱洗超时会造成表面粗糙，去灰不足则挂灰残留，影响染色效果。
溶液维护：定期检测除油剂浓度（泡沫减少时补加表面活性剂）、碱液 pH 值，中和液硝酸浓度低于 8% 时及时更换，避免溶液失效。
工件摆放：工件均匀分散在挂具上，避免重叠贴合，确保每个表面都能充分接触处理液。
不同材质的工艺调整
高硅压铸铝（ADC12、A380）：去灰时氟化氢铵浓度提升至 30-35g/L，浸泡时间延长至 2-4 分钟，确保硅化物挂灰彻底去除；碱洗浓度降至 25-30g/L，避免腐蚀过度。
精密模具 / 外壳（6061、7075）：除油、碱洗温度降低 5℃，时间缩短 30%，采用柔和型除油剂，控制腐蚀量≤0.8g/dm²，避免尺寸偏差。
纯铝（1060）：可省略去灰工序，碱洗时间缩短至 1-2 分钟，中和液选用 8% 低浓度硝酸，防止表面粗糙。