铝合金打磨抛光是通过物理研磨、化学处理或机械抛光等手段，去除铝合金表面的氧化层、划痕、毛刺等缺陷，提升其表面光洁度、平整度和美观度的工艺，广泛应用于航空航天、汽车零部件、电子外壳、家居用品等领域。

由于铝合金质地较软（硬度通常为 HV 60-120）、易氧化，需严格控制工艺参数以避免表面损伤，同时确保抛光效果稳定。

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铝合金抛光需遵循 “先粗磨去缺陷→中磨修平整→精磨提光洁→镜面抛光 / 后处理” 的递进逻辑，不同阶段选用不同工具和耗材，具体如下：
1. 预处理：去除表面氧化层与大缺陷
适用场景：新压铸 / 冲压的铝合金件（表面有厚氧化皮、飞边）、机械加工后有明显刀痕的工件。
工具与耗材：
设备：角磨机（配砂轮片）、砂带机（宽砂带）、台式砂轮机。
磨料：80-120 目碳化硅砂轮片 / 砂带（粗磨效率高，快速去除氧化皮和毛刺）。
操作要点：
打磨时保持工具与工件表面呈 15-30° 角，避免垂直按压（防止局部凹陷）；
移动速度均匀（约 5-10cm/s），同一区域打磨次数不超过 3 次（减少过热）；
粗磨后用压缩空气吹去表面铝屑，检查是否有残留大缺陷（如深划痕），若有需补磨。
2. 粗磨：修整表面平整度
适用场景：预处理后表面仍有砂轮痕、局部不平整的工件。
工具与耗材：
设备：手持抛光机（配抛光盘）、砂带机（窄砂带）、振动研磨机（批量小件）。
磨料：180-320 目氧化铝砂纸 / 砂带（比碳化硅更细腻，减少表面损伤）、研磨石（振动研磨用，搭配研磨液）。
操作要点：
手工打磨时采用 “交叉打磨法”（先沿 X 方向磨，再沿 Y 方向磨），避免单向打磨导致划痕定向堆积；
振动研磨适用于小尺寸、复杂形状工件（如铝合金螺丝、小支架），研磨时间 1-2 小时，定期检查表面平整度；
粗磨后表面应无明显凹凸，用手触摸无刺手感，Ra 值控制在 3.2-6.3μm。
3. 中磨：提升表面光洁度
适用场景：粗磨后表面有细砂痕，需进一步细化的工件。
工具与耗材：
设备：小型手持抛光机（配羊毛轮 / 海绵轮）、立式抛光机（固定工件，效率高）。
磨料：400-800 目水砂纸（湿磨）、600-800 目氧化铝抛光膏（搭配羊毛轮，减少粉尘）。
操作要点：
推荐采用 “湿磨法”（用水或专用研磨液冷却），既能降低打磨温度（防止氧化），又能冲洗铝屑（避免砂粒二次划伤）；
抛光膏用量适中（每 10cm² 表面约 0.5g），均匀涂抹在羊毛轮上，转速控制在 1500-2000r/min（转速过高易甩飞抛光膏，过低效率低）；
中磨后表面砂痕肉眼不可见，Ra 值控制在 0.8-1.6μm，触摸有细腻光滑感。
4. 精磨：趋近镜面效果
适用场景：对表面光洁度要求较高的工件（如装饰性外壳、展示件）。
工具与耗材：
设备：高速抛光机（配麂皮轮 / 超细海绵轮）、超声波抛光机（精密复杂件，如模具型腔）。
磨料：1000-2000 目水砂纸（湿磨）、1200-2000 目氧化铬抛光膏（绿色）、金刚石抛光膏（高精度场景，如航空零件）。
操作要点：
湿磨时用纯净水或专用抛光液（含防锈成分，避免铝表面生锈），砂纸需平铺在玻璃或平整垫板上，避免砂纸褶皱导致划痕；
高速抛光机转速控制在 2500-3500r/min，打磨方向与工件纹理一致（若有），力度轻柔（以抛光轮不打滑为宜）；
精磨后表面呈半镜面，Ra 值≤0.2μm，在灯光下观察无明显划痕或光斑不均。
5. 镜面抛光（可选）：达到高反光效果
适用场景：对外观要求高的工件（如汽车轮毂、电子设备外壳）。
工具与耗材：
设备：超高速抛光机（配纯棉轮 / 丝绸轮）、电解抛光设备（化学方法，适用于复杂形状）。
磨料：3000-5000 目超细抛光膏（白色或蓝色，如氧化铈抛光膏）、电解抛光液（磷酸 + 硫酸 + 铬酐配方，需严格控制浓度）。
操作要点：
机械镜面抛光：转速 3500-5000r/min，抛光膏少量多次添加，打磨时保持抛光轮与工件表面完全贴合，避免局部压力过大；
电解抛光（化学法）：将工件作为阳极，放入电解槽（温度 50-70℃），电流密度 10-20A/dm²，时间 5-15 分钟，优点是无机械划痕、效率高，缺点是需处理废液（环保要求高）；
镜面抛光后表面反光率≥85%，Ra 值≤0.02μm，可清晰倒映周围物体。
6. 后处理：保护抛光效果
目的：防止铝合金抛光后因暴露在空气中再次氧化（形成暗斑），同时增强耐腐蚀性。
常见工艺：
钝化处理：浸泡在钝化液（如铬酸盐钝化液、无铬钝化液，符合环保要求）中 5-10 分钟，形成一层致密氧化膜（厚度 0.5-2μm）；
镀膜处理：真空镀膜（如镀镍、镀铬、镀钛）或阳极氧化（形成彩色氧化膜，兼具装饰性和耐腐蚀性）；
清洁干燥：用无水乙醇或异丙醇擦拭表面，去除残留抛光膏，然后用热风（温度≤60℃）吹干，避免水渍残留。